色彩协调 解决方案
Date: 16.07.25
精美的机舱内饰设计可显著提升乘客的乘机体验。特瑞堡凭借其专业的挤压成型和注塑成型技 术，以及独到的配色能力，持续为该领域赋能。
飞机内饰普遍存在结构间隙与接缝问题，这些部位不仅不美观，还可能对航空旅客带来安全隐患。在一架典型客机上，大约需要使用 700 至 900 公斤的热塑性塑料
和弹性体挤压件填充、覆盖和处理这些区域。这些挤压和注塑成型部件旨在确保飞机客舱和驾驶舱的安全，同时保护飞机内部结构免受乘客流动带来的损坏，并为乘客提供愉悦体验。
“当我走进飞机，看到我们为飞机内饰提供的各种部件，我深感自豪。”特瑞堡航空航天团队的应用工程师 Sidney Basham 说道。她的工作涉及挤压热塑性塑料和注塑成型部件的开发和优化。
“我们的产品随处可见。”她介绍道，“坐在飞机上就能看到我们提供的众多产品，这让我欣喜不已。座位上方的行李架，地板上的门槛，窗户上的遮光板，以及我身边面板之间的覆盖条等等，都有我们提供的部件。不过，我确实觉得自己有点书呆子气。在最近一次乘坐的飞机上，我甚至连自己座椅导轨的波音型材编号都一清二楚。”
确保飞机内部以及各架飞机之间的颜色一致，对于维护航空公司严格的品牌形象至关重要。为此，特瑞堡的配色能力获得了波音和空客等主要飞机制造商的认可。
“要使面板的颜色与内饰的颜色匹配极具挑战性。”Basham说道“，我们在这个领域处于领先地位，也是光谱测定技术领域的专家。通过测量部件的 LAB 坐标值，可精确判定该部件的颜色。得益于这项技术，我们只需要客户提供样品部件或色卡，便可以复制出某种颜色。
料的开发，每一种新的颜色都需要从一开始就进行全面的测试和验证，以确保其视觉和安全性能合规。同时，这也是为了确保内饰部件足够坚固，能够承受乘客活动和行李造成的磨损，以及在最坏的情况下（如机上发生火灾）提供保护。
“令人警醒的是，如果任由火势在机舱内蔓延，仅需 8 到 10 分钟，火情便可能完全失控。”Basham 表示，“因此，我们的内饰部件经过了严格且得到国际公认的与可燃性、烟雾和毒性相关的测试程序。阻燃和耐火材料有助于防止灾难性紧急情况的发生，并在火灾发生时显著减轻对乘客的伤害。”
管内饰部件看起来很简单，但它们的生产过程却相当复杂。Basham解释了特瑞堡在制造外观达标的挤压件时所面临的挑战。“我们使用的是非常专业的材料，并且必须满足严苛的制造公差。”她说道，“生产挤压件需要复杂的挤压模具和校准设备。原材料必须按照特定要求储存，投入挤压机的混炼胶也必须经过精确预混。挤压型材在冷却过程中，必须精确检测和控制温度，以保持其几何形状和理想的表面光洁度。鉴于产品几乎全为外露件，成品绝不容许存在缺陷。”
需要一定透明度和彩色色调的光透镜制造起来极为复杂。“透明度难以测定，要在开发过程中对其进行描述则更加困难，因此需要客户、特瑞堡和材料供应商伙伴之间进行更加紧密的协作。”Basham 解释道，“这些透明部件的原材料通常是聚碳酸酯。这种材料在加工后通常具有一定的透明度，我们后期会添加着色剂。因此，最终产品仍然能够达到特定的内饰色彩标准，并呈现半透质感。”
特瑞堡生产的最具技术挑战性的注塑成型部件之一，也是许多人都觉得有趣的部件。“我们为很多飞机制造马桶座圈和马桶盖组件。”Basham说道。
“由于这些部件对乘客来说使用频次较高，且可能滋生细菌，并且需要频繁使用具有刺激性的化学品进行清洁，因此其表面光洁度必须达到航空内饰部件的最高标准。颜色不能有缺陷，这对于大型、平坦的注塑成型部件来说非常棘手，因为树脂需要流动很长的距离。我们已经投入了大量研发时间，不断改进模具，以达到并超越所需标准。”
谈到未来，Basham 表示，特瑞堡的目标是扩大其整体色彩体系，并不断增加更多波音和空客青睐的颜色。“我们希望拥有尽可能多的颜色，以便在客户需要时随时调用。”她说道。
和弹性体挤压件填充、覆盖和处理这些区域。这些挤压和注塑成型部件旨在确保飞机客舱和驾驶舱的安全，同时保护飞机内部结构免受乘客流动带来的损坏，并为乘客提供愉悦体验。
“当我走进飞机，看到我们为飞机内饰提供的各种部件，我深感自豪。”特瑞堡航空航天团队的应用工程师 Sidney Basham 说道。她的工作涉及挤压热塑性塑料和注塑成型部件的开发和优化。
“我们的产品随处可见。”她介绍道，“坐在飞机上就能看到我们提供的众多产品，这让我欣喜不已。座位上方的行李架，地板上的门槛，窗户上的遮光板，以及我身边面板之间的覆盖条等等，都有我们提供的部件。不过，我确实觉得自己有点书呆子气。在最近一次乘坐的飞机上，我甚至连自己座椅导轨的波音型材编号都一清二楚。”
确保飞机内部以及各架飞机之间的颜色一致，对于维护航空公司严格的品牌形象至关重要。为此，特瑞堡的配色能力获得了波音和空客等主要飞机制造商的认可。
“要使面板的颜色与内饰的颜色匹配极具挑战性。”Basham说道“，我们在这个领域处于领先地位，也是光谱测定技术领域的专家。通过测量部件的 LAB 坐标值，可精确判定该部件的颜色。得益于这项技术，我们只需要客户提供样品部件或色卡，便可以复制出某种颜色。
料的开发，每一种新的颜色都需要从一开始就进行全面的测试和验证，以确保其视觉和安全性能合规。同时，这也是为了确保内饰部件足够坚固，能够承受乘客活动和行李造成的磨损，以及在最坏的情况下（如机上发生火灾）提供保护。
“令人警醒的是，如果任由火势在机舱内蔓延，仅需 8 到 10 分钟，火情便可能完全失控。”Basham 表示，“因此，我们的内饰部件经过了严格且得到国际公认的与可燃性、烟雾和毒性相关的测试程序。阻燃和耐火材料有助于防止灾难性紧急情况的发生，并在火灾发生时显著减轻对乘客的伤害。”
管内饰部件看起来很简单，但它们的生产过程却相当复杂。Basham解释了特瑞堡在制造外观达标的挤压件时所面临的挑战。“我们使用的是非常专业的材料，并且必须满足严苛的制造公差。”她说道，“生产挤压件需要复杂的挤压模具和校准设备。原材料必须按照特定要求储存，投入挤压机的混炼胶也必须经过精确预混。挤压型材在冷却过程中，必须精确检测和控制温度，以保持其几何形状和理想的表面光洁度。鉴于产品几乎全为外露件，成品绝不容许存在缺陷。”
需要一定透明度和彩色色调的光透镜制造起来极为复杂。“透明度难以测定，要在开发过程中对其进行描述则更加困难，因此需要客户、特瑞堡和材料供应商伙伴之间进行更加紧密的协作。”Basham 解释道，“这些透明部件的原材料通常是聚碳酸酯。这种材料在加工后通常具有一定的透明度，我们后期会添加着色剂。因此，最终产品仍然能够达到特定的内饰色彩标准，并呈现半透质感。”
特瑞堡生产的最具技术挑战性的注塑成型部件之一，也是许多人都觉得有趣的部件。“我们为很多飞机制造马桶座圈和马桶盖组件。”Basham说道。
“由于这些部件对乘客来说使用频次较高，且可能滋生细菌，并且需要频繁使用具有刺激性的化学品进行清洁，因此其表面光洁度必须达到航空内饰部件的最高标准。颜色不能有缺陷，这对于大型、平坦的注塑成型部件来说非常棘手，因为树脂需要流动很长的距离。我们已经投入了大量研发时间，不断改进模具，以达到并超越所需标准。”
谈到未来，Basham 表示，特瑞堡的目标是扩大其整体色彩体系，并不断增加更多波音和空客青睐的颜色。“我们希望拥有尽可能多的颜色，以便在客户需要时随时调用。”她说道。
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